Ecolab의
미래 공장으로 가는
4단계

기반 구축

Ecolab의 제어 및 자동화 프로그램 책임자인 매트 부주크(Matt Boudjouk)는 디지털 트랜스포메이션을 이끌고 있습니다.

그는 “제가 하는 일은 제어 방식을 개선하는 것뿐 아니라 지식의 전달자가 되어 공장 간 지식을 공유하는 것입니다.”라며, “우리는 분명히 상당한 규모의 회사인데 서로 소통하지 않는다면 그 규모의 이점을 활용하지 못합니다.”라고 말합니다.

그는 EcoLab의 공장 간 직원들을 연결하고 단일 데이터 세트 액세스를 제공하기 위해 회사의 각 지역을 대표하는 20명의 제어 엔지니어들로 구성된 팀을 조직했습니다. 그들은 함께 제어 및 자동화 작동 방식에 대한 사양 표준을 만들었습니다. 이는 각 공장들을 서로 다른 기술과 제어 방식을 표준화하여 사일로(silo) 해소에 일조했습니다.

부주크는 “우리가 만든 첫 번째 사양 중 하나는 사이버 보안 계층 구조와 네트워크 아키텍처였습니다.”라며, “우리는 기존의 많은 가이드라인을 따랐습니다. 그중 많은 부분은 구역 설정, 적절한 방화벽 추가, 적합한 이더넷 스위치 사용에 관한 것이었습니다. 이것을 제대로 갖추는 것이 매우 중요했습니다.”라고 말합니다.

그의 팀은 자동화 전략도 수립했습니다. 이 전략은 미래 공장에 대한 회사의 비전이었습니다. 여기에는 기기 및 공장 데이터에 대한 통합 접근 방식 사용 등의 요소가 포함되어 있으므로 디지털 애플리케이션 태그는 공장 간 이동 또는 전사적 시스템으로의 이동에 상관없이 의미가 있습니다.

4단계 전략

팀 작업을 통해 Ecolab 공장의 디지털 트랜스포메이션을 위한 4단계 전략이 도출되었습니다.

첫 번째는 데이터 수집 단계입니다. 여기엔 올바른 기기 설치와 올바른 데이터 수집을 모두 이더넷 인프라에서 하는 작업이 수반됩니다. 이 단계에서는 이후 단계에서 데이터 파악과 분석을 위한 문서화가 매우 중요합니다.

다음 단계는 가시성입니다. 공장에서 운영 모니터링을 시작하고 대시보드가 생산 라인의 진행 상황에 관한 통찰력을 실시간으로 운영자에게 제공하는 단계입니다.

세 번째 단계는 비즈니스 최적화입니다. 이 단계는 공장과 공급망 전반에 걸쳐 가시성과 소통을 제공하기 위해 생산 현장을 전사적 시스템과 통합하는 작업을 수반합니다.

마지막 단계는 로컬 및 글로벌 규모의 분석, 디지털 트윈, 인공 지능 등의 기능 활용을 통한 디지털 트랜스포메이션입니다. 이는 공장 간 성능 차이의 이유를 확인하는 것과 같은 주요 의문점을 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들면 충전 장비 분석을 통해 특정 장비가 다른 장비보다 성능이 좋은 이유가 장비 자체의 성능 때문인지 작업자 교육 덕분인지 파악할 수 있습니다.

현재까지의 결과

Ecolab은 5개년 로드맵 기간 내에 130개 공장 모두를 디지털로 전환하는 것이 아니라 4단계 여정을 통해 진전을 이루는 것을 기대합니다.

현재 일부 공장은 이미 최적화 단계에 있습니다. 표준화 노력과 향상된 글로벌 가시성이 결합하여 회사의 프로세스 설계 비용 25~30% 절감했습니다. 재고 및 재고 일수 관리 개선도 커다란 개선 기회 영역이었습니다.

디지털 트랜스포메이션의 파괴적 혁신성을 감안하면 교육이 매우 중요합니다. Ecolab은 일부 공장에 현장 교육 연구실을 두어 직원들이 새로운 기술을 배울 수 있게 하는 등 업체들과 협력하여 교육 프로그램을 마련했습니다.

부주크는 “많은 수의 자동화 업체가 우리 공장과 매우 가까운 거리에 지역 물류 센터를 두고 있어서 그들과 밀접하게 협력하며 우리 시설에 대한 교육을 받을 수 있습니다.”라고 말합니다.