Todos os dias, a Ecolab ajuda a promover a segurança alimentar, manter ambientes limpos e seguros e otimizar o uso de energia e água em quase 3 milhões de instalações de clientes em todo o mundo.
Apoiando essa missão estão as 130 fábricas globais da Ecolab. Mas, até recentemente, essas plantas careciam de coordenação e consistência de uma para outra. Como resultado, cada planta atuava essencialmente como uma entidade individual.
Agora, a rede global de fábricas da Ecolab está em um roteiro de cinco anos para maior conectividade, para que possam ter um desempenho melhor e mais consistente e, em última análise, atender melhor aos clientes.
Estabelecendo a base
Matt Boudjouk, líder do programa de controle e automação da Ecolab, foi contratado para liderar a transformação digital da empresa.
“Meu trabalho, de fato, não é apenas melhorar os esquemas de controle, mas também ser um condutor de conhecimento e compartilhar conhecimento entre as fábricas”, disse Boudjouk. “Obviamente, somos uma empresa de bom tamanho e, se não estamos conversando com nossos colegas, não estamos tirando proveito disso.”
Para conectar os funcionários das fábricas da Ecolab e dar-lhes acesso a um único conjunto de dados, Boudjouk formou uma equipe de 20 engenheiros de controle representando todas as áreas da empresa. Juntos, eles criaram padrões de especificação de como os controles e a automação devem funcionar. Isso ajudou a eliminar a compartimentalização, afastando as fábricas de diferentes tecnologias e esquemas de controle.
“Uma das primeiras especificações que criamos foi a hierarquia de cibersegurança e a arquitetura de rede”, disse Boudjouk. “Seguimos muitas das diretrizes já que existem. Muito disso tem a ver com zoneamento, adição de firewalls e switches de Ethernet adequados. Isso foi muito importante termos organização.”
A equipe também desenvolveu uma estratégia de automação. Essa era a visão da empresa para suas fábricas do futuro. Incluía elementos como o uso de abordagens unificadas para dados de instrumentação e da fábrica, assim tags de aplicativos digitais fariam sentido se estivessem indo de fábrica em fábrica ou subindo para sistemas corporativos.
Uma estratégia de quatro etapas
Do trabalho da equipe surgiu uma estratégia de quatro etapas para transformar digitalmente as fábricas da Ecolab.
A primeira é a etapa de coleta de dados. Isso envolve colocar os instrumentos certos e coletar os dados certos, tudo em uma infraestrutura Ethernet. A documentação é fundamental neste estágio para garantir que os dados possam ser identificados e analisados em estágios posteriores.
O próximo passo é a visibilidade. É aí que as fábricas começam a monitorar as operações e os painéis fornecem aos operadores insights em tempo real sobre o desempenho de suas linhas.
A terceira etapa é a otimização do negócio. Isso envolve a integração do chão de fábrica com os sistemas corporativos para fornecer visibilidade e comunicação entre as fábricas e a cadeia de fornecimento.
A quarta e última etapa é a transformação digital por meio do uso de recursos como análise, gêmeos digitais e inteligência artificial em escala local e global. Isso pode ajudar a responder a perguntas-chave, como por que algumas plantas têm melhor desempenho do que outras. A análise das máquinas de preenchimento, por exemplo, ajuda a explicar por que algumas máquinas funcionam melhor do que outras, como devido a problemas de equipamento ou treinamento.
Resultados até agora
A expectativa não é transformar digitalmente todas as 130 fábricas da Ecolab dentro do roteiro de 5 anos, mas sim fazer um progresso significativo em movê-las através da jornada de quatro estágios.
Hoje mesmo algumas fábricas já estão em fase de otimização. E os esforços de padronização combinados com uma maior visibilidade global ajudaram a empresa a economizar 25-30% no design do processo. Controlar melhor o inventário e os dias disponíveis também foi uma grande oportunidade de melhoria.
Dada a natureza disruptiva da transformação digital, o treinamento tem sido fundamental. A Ecolab tem trabalhado com seus fornecedores para estabelecer programas de treinamento, incluindo laboratórios de treinamento no local em algumas fábricas, para permitir que os funcionários interajam e aprendam novas tecnologias.
“Muitos de nossos fornecedores de automação têm locais de distribuição local muito próximos de nossas fábricas, então trabalhamos em conjunto com eles para obter treinamento para nossas instalações”, disse Boudjouk.
“Na verdade, tudo se resume à comunicação e à adesão de todos”, disse Boudjouk. “Se você tem o engajamento e todos sentem que têm uma palavra a dizer, eles estão mais aptos a se engajar e realmente trabalhar juntos para acertar o projeto. Porque eles sabem que isso torna sua vida mais fácil.”
Publicado 1 de dezembro de 2020
