Non molte aziende possono dire di aver sviluppato un vero e proprio settore industriale, ma ciò è esattamente quello che ha fatto Bobcat Doosan quando ha inventato la minipala e ha dato vita all’industria delle macchine compatte.
Dopo più di 60 anni, l’azienda continua a innovare non solo nelle sue offerte di macchinari, ma anche nelle operazioni di fabbricazione che li producono. Un esempio lampante è il processo di trasformazione digitale che l’azienda ha recentemente intrapreso nel suo stabilimento di produzione di Dobris, nella Repubblica Ceca.
Lo stabilimento, che fa parte della sede EMEA dell’azienda, produce più di 12.000 macchine all’anno e impiega più di 600 persone. L’azienda voleva migliorare la capacità produttiva e la qualità dell’impianto, oltre ad eliminare o ridurre al minimo le attività senza valore aggiunto.
E sebbene l’azienda fosse consapevole che la tecnologia avrebbe giocato un ruolo chiave nel progetto, sapeva anche che i suoi dipendenti sarebbero stati fondamentali per la sua realizzazione.
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Prima di questa iniziativa digitale, lo stabilimento di Dobris non aveva una grande visibilità dei dati aziendali. Molte sorgenti di dati operativi erano “isolate” e non integrate. I dati operativi venivano raccolti e inseriti manualmente in file excel. Inoltre, la mancanza di dashboard rendeva difficile per i dipendenti dell’impianto intraprendere azioni supportate dai dati.
Tutto ciò comportava vari problemi, non ultimo un basso indice OEE nell’area di fabbricazione, con conseguente impatto sulla capacità produttiva.
“Quando abbiamo iniziato, il processo era completamente cartaceo e tutti i dati erano isolati in silos”, ha spiegato Hiram Sosa, Senior Automation Manager di Doosan Bobcat. “I dati a disposizione erano molti, ma uno dei nostri obiettivi era quello di trasformare questi dati in conoscenza.”
Per migliorare le proprie operazioni, Sosa e il suo team volevano collegare le apparecchiature e i dispositivi dell’impianto per eliminare i silos di dati. Inoltre, volevano implementare una piattaforma Industrial IoT per raccogliere e visualizzare questi dati. Ciò avrebbe aiutato i dipendenti dell’impianto a prendere decisioni migliori e a ridurre il tempo speso per raccoglierli e gestirli.
Un’implementazione IIoT con al centro le persone
Per l’implementazione, è stato creato un team di esperti in rappresentanza di varie funzioni come produzione, qualità, automazione digitale e supply chain. È stato anche istituito un nuovo comitato digitale per supervisionare questo e tutti gli altri progetti digitali, e per garantire governance e standardizzazione.
Come piattaforma Industrial IoT, il team ha scelto FactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTC. La soluzione permette di collegare le diverse tecnologie dell’impianto nonché di raccogliere, contestualizzare e organizzare i dati.
L’implementazione non è stata solo una questione di installare la tecnologia e consegnarla ai dipendenti dello stabilimento. Il team ha voluto invece rendere i dipendenti una parte fondamentale del processo.
“Una delle cose che abbiamo fatto all’inizio è stata quella di organizzare quello che abbiamo chiamato un techno-day”, ha dichiarato Sosa.
Nell’ambito di questo evento, i dipendenti di tutti i livelli hanno potuto vedere i dashboard e il sistema di reporting self-serve, e testare nuove tecnologie come la realtà aumentata. Non solo hanno potuto familiarizzare con le nuove tecnologie, ma anche fare domande e proporre nuove idee per future evoluzioni tecnologiche.
Quando è arrivato il momento di implementare la piattaforma, il team ha individuato le opportunità per ottimizzare la capacità e la qualità della produzione.
“Una delle cose su cui ci concentriamo è quella di fornire la migliore qualità possibile sia ai nostri clienti sia internamente,” aggiunge Sosa. “Così, abbiamo raccolto i dati delle apparecchiature per migliorare il controllo della qualità.”
Risultati iniziali
Lo stabilimento di Dobris ha già visto i primi frutti della trasformazione digitale. Un processo decisionale basato maggiormente sui dati e la riduzione della raccolta e dell’elaborazione manuale dei dati hanno contribuito a migliorare la produttività e il controllo della qualità. L’area di fabbricazione è stata in grado di incrementare l’OEE del 10-15%.
“Per noi si tratta di un percorso di miglioramento continuo”, ha dichiarato Sosa. “Una volta iniziato, abbiamo cominciato a esaminare altre aree. E una delle cose positive è stato il coinvolgimento delle persone di diversi reparti. Anche loro hanno voluto partecipare e contribuire al successo.”
In futuro, il team prevede di passare a un nuovo MES che sarà anche incorporato con il sistema IoT e un nuovo sistema PLM. E oltre a questo stabilimento, Bobcat Doosan prevede di estendere l’iniziativa ad altri sei siti produttivi.
Pubblicato 19 novembre 2020
