Rares sont les entreprises qui peuvent prétendre être à l’origine de tout un secteur industriel, or c’est précisément ce que Bobcat Doosan a fait lorsqu’elle a inventé la chargeuse compacte et a engendré l’industrie de construction des équipements compacts.
Plus de 60 ans plus tard, l’entreprise continue d’innover, en renouvelant non seulement sa gamme d’équipements, mais aussi en améliorant les opérations de construction qui les produit. Un excellent exemple réside dans la transformation numérique que l’entreprise a récemment entamée dans son usine de construction à Dobris en République Tchèque.
L’usine, qui fait partie du siège EMEA de l’entreprise, produit plus de 12 000 machines par an et emploie plus de 600 personnes. Grâce à cette initiative, l’entreprise ambitionne d’accroître sa capacité de production et d’améliorer l’assurance qualité de l’usine, tout en supprimant ou en réduisant les tâches sans valeur ajoutée.
Alors qu’il paraissait évident que la technologie jouerait un rôle clé dans le projet, l’entreprise avait également conscience qu’un autre facteur serait essentiel, à savoir ses employés.
Des informations plus pertinentes
Avant la mise en œuvre de l’initiative numérique, il y avait manifestement un manque de visibilité des données au sein de l’usine Dobris. De nombreux silos de données n’étaient pas intégrés. Les données opérationnelles étaient saisies manuellement et enregistrées dans des fichiers Excel. Par manque de fichiers d’analyse des données, les employés du site ne pouvaient que difficilement entreprendre des actions pilotées par les données.
Ceci a entraîné des difficultés comme un taux de rendement synthétique (TRS) faible dans le secteur de la fabrication, avec une incidence sur la capacité de production.
« Lorsque nous avons lancé cette initiative, tout se faisant encore sur papier, et toutes les données étaient en silos » raconte Hiram Sosa, Directeur automatisation senior chez Doosan Bobcat. « Il y avait donc beaucoup de données disponibles en réserve. L’une de nos missions a été de nous concentrer sur ce que nous appelons « la transformation de données en connaissances ».
Pour améliorer les opérations, M. Sosa et son équipe ont voulu interconnecter les équipements et les dispositifs de l’usine afin d’éliminer les silos de données. Ils ont également envisagé de déployer une plate-forme Internet industriel des objets pour collecter et visualiser les données. Ceci avait pour objectif d’aider les employés à prendre des décisions plus éclairées, et de contribuer à réduire le temps sans valeur ajoutée qu’ils consacrent à recueillir et à gérer les données.
Un déploiement IIoT axé sur les personnes
L’implémentation a été pilotée par une équipe de direction de projet constituée de représentants de fonctions telles que la production, la qualité, l’automatisation numérique et la chaîne logistique. De plus, un nouveau conseil numérique a été créé pour superviser ce projet ainsi que d’autres projets numériques, et en assurer la gouvernance et la standardisation.
Pour sa plate-forme IoT industrielle, l’équipe a opté pour la suite logicielle FactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTC. La solution se connecte aux différentes technologies de l’usine afin de collecter, contextualiser et organiser les données.
L’implémentation ne se résumait pas à installer la technologie et à la confier aux employés de l’usine. Au lieu de cela, l’équipe a voulu que les personnes participent de manière étroite au processus.
« L’une des choses que nous avons faites dès le début a été d’organiser ce que nous appelons une Journée Techno » explique M. Sosa.
À l’occasion de cet événement, les employés à tous les niveaux ont pu visualiser des tableaux de bord et des systèmes de reporting libre-service, et tester les nouvelles technologies, comme la réalité augmentée. Ils ont non seulement pu se familiariser avec les nouvelles technologies, mais ont aussi posé des questions et apporté de nouvelles idées pour contribuer à définir la feuille de route des futurs déploiements technologiques.
Lorsqu’est venu le moment de déployer la plate-forme, l’équipe a ciblé des possibilités d’optimisation de la capacité et de la qualité de production.
« L’un des aspects sur lequel nous avons mis l’accent est d’assurer la meilleure qualité à nos clients, comme en interne » dit M. Sosa. « Nous avons donc intégré à certains endroits des captures de données afin d’accroître l’assurance qualité des équipements. »
Premiers résultats
L’usine Dobris a déjà pu constater les bénéfices apportés par la transformation numérique. Des prises de décisions davantage fondées sur les données, de même que la diminution des collectes et des traitements manuels de données ont contribué à augmenter la productivité et à améliorer l’assurance qualité. De plus, le secteur de la fabrication a pu accroître le taux de rendement synthétique (TRS) de 10 à 15 %.
« Pour nous, l'amélioration continue est comme un cheminement sans fin » atteste M. Sosa. « Une fois lancés, nous avons commencé à examiner d’autres secteurs. Et l’une des choses positives a été de constater l’engagement des personnes issues de différents départements. Tous voulaient en bénéficier et ont pris le train en marche. »
Prochainement, l’équipe prévoit d’implémenter un nouveau système de gestion de la production qui sera également intégré au système IIoT, ainsi qu’à un nouveau système de gestion du cycle de vie du produit (PLM). Outre cette usine, Bobcat Doosan compte déployer l’initiative à six autres sites de production.
Publié 19 novembre 2020
