Transformation numérique et usine du futur
Selon M. Dargie, Amway a entamé un processus de numérisation sur cinq ans, une raison supplémentaire de ramener la fabrication des boissons énergisantes en interne. Le défi à relever, notamment sur un site implanté sur une friche industrielle : il est difficile de connecter de façon transparente des systèmes informatiques existants à des systèmes de production/fabrication maison afin de créer un fil numérique.
La maîtrise du fil numérique garantit une circulation continue des informations au sein de l’entreprise, ce qui apporte des améliorations et des avantages en termes de fonctionnement global. Cela signifie pouvoir collaborer en temps réel tout au long de la chaîne de valeur, valider virtuellement les nouvelles lignes et nouveaux procédés, simplifier la collecte des données et rendre les opérations de fabrication plus flexibles. Finalement, l’intégration de cette solution dans la gestion du cycle de vie de ses produits permettra à Amway d’obtenir une meilleure connectivité dans toute sa chaîne logistique.
Au cœur de la production d’une boisson énergisante
L’usine Ada a été divisée en deux sections : la fabrication, où ils élaborent les formules et réalisent les mélanges, et le remplissage/conditionnement. Les ingénieurs avaient déjà plusieurs années d’expérience des automates ControlLogix de Rockwell Automation, mais aucune expérience du système de contrôle-commande moderne PlantPAx® (DCS) de Rockwell Automation.
Avec un tel parcours positif, les ingénieurs étaient sereins et disposaient d’un niveau de confiance élevé dans PlantPAx et sa capacité à répondre aux nouvelles exigences. Cette décision a permis aux ingénieurs de n'utiliser qu’un seul système de commande et d'information pour la gestion de l’ensemble des procédés afin d’améliorer le rendement et la qualité du produit, d’économiser l'énergie et les matières premières, de réduire les variations des procédés et l'intervention humaine.
Ils ont mis en œuvre des stratégies modernes de contrôle des lots afin de favoriser la flexibilité requise en matière de capacités de production, ainsi que des procédures d'entreprise standardisées, tout en accélérant le développement des produits et des procédés. Les méthodologies standard de système, les bibliothèques de processus et le code réutilisable ont permis d’optimiser l’utilisation de l’équipement et d’améliorer la qualité, la visibilité et l’accès aux données décisionnelles.
L’équipe a également bénéficié d’un autre avantage important : des dépannages plus rapides et facilités. Avec un site d’une telle étendue, de multiples bâtiments de production et des opérations de maintenance réparties sur différentes installations, il peut falloir 10 minutes à un technicien pour aller physiquement jusqu’à une machine. Le dépannage en temps réel a créé une expérience plus riche, plus autonome.
L’équipe a par ailleurs opté pour le centre de commande de moteurs IntelliCENTER® en vue d’intégrer la gestion des performances et des commandes, et, une première, a fait le choix du logiciel de gestion de clients légers ThinManager® qui intègre la commande et la sécurité dans une plate-forme durable et évolutive quelle que soit la taille de l'environnement industriel ou le nombre de sites. Ils ont également implémenté des débitmètres massiques de notre partenaire Encompass Endress + Hauser qui ont été intégrés au réseau Ethernet.
Plus d’une fois pendant la pandémie, le système a pu fonctionner avec seulement un employé aux commandes. Du point de vue du développement applicatif, à différent moments, Amway a affecté simultanément cinq ingénieurs sur le projet. Le fait de disposer d’un système serveur a facilité la collaboration au sein de l’équipe ; la bibliothèque d’objets de processus leur a garanti une méthodologie commune, et les écrans de commande avaient une présentation uniforme.
« Après un certain temps d’utilisation du nouveau système, les opérateurs ont réalisé toute la puissance du système de contrôle-commande PlantPAx, ils ont accru leur confiance dans le système comme dans leurs propres capacités, et sont devenus plus agiles et plus efficaces » témoigne M. Dargie. « Ils ont particulièrement apprécié la simplicité du dépannage et la similitude entre les systèmes. »
Pour une mise sur le marché plus rapide
En plus de la complexité des mises à niveau d'envergure, l’entreprise avait un calendrier serré avec le gros du travail réalisé pendant la pandémie.
« Ce projet a été mené à bien dans des circonstances très difficiles », ajoute M. Dargie. « Ce qui nous a permis de respecter les délais était le fait que tout ce que nous réalisions faisait partie d’un processus standard, et que nous n’avions pas besoin d’écrire notre propre code. Cela aurait ajouté six mois au processus et nous aurait exposé à de potentielles erreurs. Enfin, nous avons pu réaliser notre mise sur le marché rapidement avec zéro incident et sans revers, car tout s’est déroulé comme convenu. »
