Fabricante de cosméticos reduce tiempo improductivo, mejora producción

Antecedentes
Los antiguos griegos se delineaban los ojos con lápiz de khol y los romanos se limpiaban el rostro con agua de rosas. Pero nunca habíamos visto tal demanda de productos de belleza como hoy.

La industria cosmética mundial es un negocio multimillonario, y en crecimiento. Unas pocas corporaciones multinacionales producen casi la mitad de los cosméticos del mundo, y para los otros miles de fabricantes, la competencia es voraz. La eficiencia y la calidad de la producción son imprescindibles para la supervivencia del negocio.

Desafío
Un fabricante de cosméticos líder en el mundo agregó recientemente una nueva línea a su planta en Dallas (Estados Unidos) a fin de incrementar la producción de rímel y brillos labiales, lo que aumenta a 29 el número total de líneas de producción de la planta.

La gerencia de la planta esperaba que la nueva línea produjera entre 100 y 120 contenedores por minuto. Pero una vez que inició la producción, el resultado fue decepcionante y hubo paros frecuentes en la línea. A fin de mejorar la medición de la eficacia total del equipo (OEE) y obtener un mayor control sobre la eficiencia y la calidad de la nueva línea, la gerencia contrató a Prime Controls, socio de soluciones para controles, procesos e información integrante de la PartnerNetwork de Rockwell Automation y empresa líder en desarrollo de información y control, ubicada en Lewisville (Texas, Estados Unidos).

“La nueva línea presentaba una cantidad increíble de tiempo improductivo”, dijo Bill Bivens, vicepresidente de Desarrollo Empresarial de Prime Controls. “El cliente registraba un exceso de 2,500 paros/inicios por turno de 12 horas y no podía detectar la fuente del problema”. La planta carecía de la inteligencia de fabricación necesaria para analizar la causa raíz.

Soluciones
Prime Controls implementó una solución de inteligencia de fabricación mediante el software FactoryTalk® Metrics de Rockwell Automation a fin de monitorear, recopilar y analizar datos de manera eficiente. La aplicación puede recopilar y brindar informes sobre cualquier evento de la máquina que se detecte en el sistema de control.

Prime Controls evaluó las operaciones existentes en la nueva línea, diseñada como una cadena de múltiples transportadores de transferencia con cinco estaciones de células de trabajo. Un controlador (PAC) ControlLogix® de Allen-Bradley® y un controlador CompactLogix™ de Allen-Bradley automatizan la maquinaria de producción, incluidos los alimentadores de botellas, las máquinas de relleno, las etiquetadoras, las máquinas envasadoras y las empaquetadoras. Desde la implementación del software FactoryTalk Metrics, la gerencia de la planta cuenta con las respuestas granulares que necesita para conocer el “porqué” del funcionamiento de la máquina, con detalles acerca de las causas raíz del tiempo improductivo y las pérdidas.

Todos los controladores están perfectamente sincronizados a través de la red EtherNet/IP™ de la planta, pero la integración entre los controles de la máquina y el software de fabricación existente de la planta fue menos eficiente y estaba limitada a los lectores de códigos de barras que requerían que los operadores dejaran su estación de trabajo para seleccionar manualmente un fallo cuando se producía cualquier tiempo improductivo. Muchos períodos cortos de tiempo improductivo nunca se vincularon a ningún fallo. Los ingenieros de Prime Controls diseñaron la lógica y configuraron el nuevo software para asignar de forma automática el tiempo improductivo a un fallo raíz específico u otros eventos, para determinar eficientemente la causa de los paros de línea.

El equipo de Prime Controls instaló el software FactoryTalk Metrics en un servidor local y conectó el programa directamente a la red de la planta. Luego de migrar la aplicación existente a la base de datos de FactoryTalk, los ingenieros analizaron la línea en el modo de ejecución. Determinaron que la máquina con la clasificación de eficacia total del equipo más alta estaba ejecutándose en el máximo nivel, mientras que otras máquinas estaban sin alimentación o bloqueadas, algo que no era visible al ojo humano.

La primera máquina en la línea, el alimentador de botellas, estuvo en estado “sin alimentación” durante 60 minutos por turno, en total. Esto era sencillo de corregir, solo requería un suministro adecuado. También notaron que la etiquetadora cambiaba de estados demasiado rápido. Luego de atribuir todo el tiempo improductivo a fallos específicos, los ingenieros comenzaron a editar los códigos de programación existentes. Disminuyeron la alarma de búfer de la etiquetadora para evitar que la máquina cambiara al modo “sin alimentación” con demasiada frecuencia.

Los ingenieros luego configuraron el software FactoryTalk para calcular y visualizar la eficacia total del equipo para el equipo monitoreado. Ahora, cuando se les advierte a los operadores de una alarma, pueden fácilmente conocer la causa raíz del paro o ineficiencia y acceder a los datos que necesitan a fin de identificar las áreas prácticas para mejorar.

Resultados
Con el software FactoryTalk Metrics, se puede acceder fácilmente a los indicadores clave de rendimiento y otros datos vitales mediante un navegador web. Con el uso de los datos contextuales de la línea y la máquina en tiempo real, la gerencia de la planta ahora puede establecer parámetros de producción significativos, más allá de un mejor puntaje en la eficacia total del equipo, a fin de lograr importantes reducciones de costos.

Desde la implementación del software FactoryTalk Metrics, la gerencia de la planta cuenta con las respuestas granulares que necesita para conocer el “porqué” del funcionamiento de la máquina, con detalles acerca de las causas raíz del tiempo improductivo y las pérdidas. El resultado: mejoras mensurables en la eficiencia y la calidad de la producción. La planta redujo los inicios/paros por turno en un 90 por ciento, de 2,500 a 250. También registró un incremento del 15 al 20 por ciento en tiempo productivo y ahorra USD 100,000 al año en costos de contrato de servicios y mejoras en la productividad.

“El cliente ahora cuenta con el estado claro de la maquinaria que siempre necesitó”, dijo Bivens. “La gerencia de la planta puede evaluar los cálculos de pérdida del producto y la verdadera eficiencia de la máquina, asimismo, los gerentes de mantenimiento pueden ver una lista de eventos de tiempo improductivo relativos a los códigos reales de alarma de la máquina”.

Con la nueva inteligencia de fabricación granular, los fabricantes de cosméticos pueden evaluar fácilmente las deficiencias de la línea e identificar las mejoras necesarias, lo que le brinda a la gerencia el conocimiento y la seguridad que necesita para seguirle el ritmo a la exigente industria.