En la industria de alimentos y bebidas, los lácteos son claves y demandan un tratamiento especial. ¿Es posible automatizar este proceso? Rockwell Automation tiene un enfoque holístico de la producción láctea para aumentar la flexibilidad y la eficiencia, y reducir los costos de operación. El resultado apunta a una producción segura y de alta calidad.
Muchos fabricantes de lácteos están avanzando hacia productos más especializados como son los bajos en grasa, para nutrición infantil y enriquecidos con proteínas. Y esto requiere operaciones en la planta láctea con especificaciones de producto más exigentes desde el punto de vista normativo.
En este sentido, los datos de la planta en tiempo real admiten reacciones más rápidas y una mayor flexibilidad, lo que se traduce en agilizar tiempos de comercialización, minimizar la inactividad y reducir el costo total.
OOtro punto clave en lo que se refiere a reducir costos y cumplir con las especificaciones de calidad del producto final son los secadores y evaporadores, al ser las unidades que consumen más energía en las industrias de procesamiento de lácteos.
Contar con un control estricto de estos factores puede aumentar el rendimiento hasta un 8%, reducir el uso de energía hasta en un 12%, y reducir el producto fuera de especificaciones hasta en un 75%.
Control predictivo
Asimismo, los clientes de lácteos aumentaron su rentabilidad y productividad con el Modelo de Control Predictivo (MPC) de Rockwell Automation, lograron una menor variabilidad de humedad, menos pérdidas, rendimiento mejorado y costos de energía reducidos. Además, en cuanto a los objetivos comerciales, permite reducir la variabilidad e ineficiencia mejorando la consistencia del producto.
La base de estas soluciones específicas es la plataforma de software Pavilion8® que incluye módulos para controlar, analizar, monitorear, visualizar, almacenar e integrar, y los combina en aplicaciones de alto valor. Además, se integra con cualquier sistema de control para proporcionar información, diagnósticos y control en tiempo real.
“Con las nuevas tecnologías de Machine Learning y Control predictivo (MPC) es posible, además, optimizar el proceso de secado y evaporado, teniendo en cuenta la variabilidad en el porcentaje de composición de la materia prima que recibe la planta”, señala Sergio Feriozzi, account manager Rockwell Automation para industria alimentos y bebidas, Argentina.
Cuenta con una interfaz intuitiva, experiencia de usuario personalizada, bajo costo de entrenamiento, y una interesante adaptabilidad a las cambiantes necesidades comerciales.
Con más de 100 años innovando, Rockwell Automation ofrece soluciones muy específicas en este campo, como la visualización en tiempo real en la plataforma FactoryTalk InnovationSuite que presenta métricas que permite a los operadores monitorear el desempeño de producción, calidad y energía.
El caso Fonterra
Una de las plantas en Australia de la multinacional Fonterra produce más de 22.500 toneladas de productos de leche en polvo anualmente a partir de 250 millones de litros de leche. La empresa opera algunas de las más grandes y avanzadas instalaciones de procesamiento en el mundo, y es un líder reconocido en investigación, desarrollo y calidad de la leche.
Sin embargo, el sistema de estandarización de lotes que tenía presentaba muchos desafíos para Fonterra: demoras y un proceso difícil de gestionar, dificultad en la optimización de la grasa y proteína en el producto en polvo final, así como correcciones a la leche estandarizada que no fueron precisas.
Primero, se completó la sustitución de la operación de estandarización por un sistema en línea que utiliza FOSS ProcesScan™ FT. En segundo lugar, después de dar tiempo al personal de la planta para que se familiarice con la nueva configuración de estandarización, se implementó una solución de estandarización Pavilion8 MPC.
Al cambiar de un sistema por lotes a un sistema de estandarización en línea con la solución Pavilion8 MPC, se creó una operación mucho más ágil y capaz. Se redujo sustancialmente el tiempo necesario para que las correcciones realizadas al principio del proceso se vean en el producto terminado.
Esto permitió al personal de la planta minimizar las pérdidas de componentes y tener confianza para establecer puntos de ajuste para grasas y proteínas que estaban más cerca del límite de especificación que nunca. Los indicadores demostraron el éxito del cambio de sistema.
